"Объединенная приборостроительная корпорация" показала на «Иннопроме-2016» первый в России беспилотный летательный аппарат, полностью изготовленный по технологии 3D-печати.

Беспилотник способен вести работу в радиусе до 50 км. Он оснащен двигателем отечественного производства, весит менее 4 кг, а размах крыла составляет 2,4 м. Он способен нести на борту видеоаппаратуру и выполнять различные задачи, связанные с разведкой и мониторингом территорий. Набор силовых элементов планера (фюзеляж, крылья и хвостовое оперение) выполнен как единое целое с обшивкой аппарата, что позволило добиться снижения веса, придать необходимую жесткость конструкции, а также обеспечить высокие аэродинамические характеристики, сообщили в ОПК.

При этом любую деталь аппарата можно оперативно изготовить даже в полевых условиях, подчеркнули в корпорации.

Компания «Русал» займется разработкой расходных материалов для 3D-печати из алюминия и алюминиевых сплавов совместно с компанией Sauer GmbH (входит в концерн DMG MORI).

В рамках сотрудничества российский алюминиевый гигант будет разрабатывать и передавать Sauer перерабатываемые в порошки для 3D-печати алюминиевые сплавы. Со своей стороны Sauer займется испытаниями и классификацией этой продукции на собственном оборудовании. Кроме того, компании также проводить совместные исследования качества выпускаемого алюминия, алюминиевых сплавов и порошков.

Как заявили в российской компании газете «Ведомости», «Русал» обладает сильнейшей научно-производственной базой для выпуска алюминиевых порошков; объединив усилия по расширению промышленного применения 3D-печати с крупнейшим изготовителем оборудования для производства гибридных 3D-добавок, компанией DMG MORI, здесь рассчитывают занять лидирующую позицию на мировом рынке в этом направлении.

«Русал» может производить до 20 тыс. тонн алюминиевых порошков в год, сообщили изданию в компании; как утверждается, стоимость порошка составляет около 50 тыс. евро за тонну, на московском рынке в рознице — до 200 тыс. долл. за тонну. Себестоимость же на предприятиях «Русала» существенно ниже, утверждают в компании.

Как предполагается, российская компания планирует поставлять порошок не только DMG MORI, но и ее клиентам. В среднесрочной перспективе компания намерена занять до четверти мирового рынка порошков для 3D-принтеров.

Сотрудники Имперского колледжа Лондона опросили 2 тыс. взрослых американцев на тему о том, как технологии изменят жизнь людей. Каждый четвертый респондент выразил уверенность, что к 2036 году в мире будет больше роботов, чем людей, и большинство убеждены, что к этому времени будет организована доставка пиццы дронами.

Кроме того, 35% считают, что люди начнут проводить свидания не лично, а с помощью аватаров, и 69% рассчитывают, что бумажные деньги и монеты будут полностью вытеснены безналичными технологиями.

Некоторые из опрошенных надеются, что в 2030-х они смогут наносить визиты врачам с помощью виртуальной реальности вместо личного посещения кабинета. А если будет нужна трансплантация органа, то вместо ожидания появления донора можно будет просто распечатать нужный орган на 3D-принтере. Чуть меньше половины также полагают, что к 2036 году родится первый клонированный человек.

Эзра Готтхейл, аналитик Technology Business Research, менее оптимистичен — он согласен, что роботов будет много, и они будут не только доставлять пиццу, но и, возможно, готовить ее, но считает, что полеты дронов будут ограничиваться, чтобы не засорять воздушное пространство. Что касается клонирования людей, аналитик полагает, что этому могут помешать этические соображения.

Компания HP представила HP Jet Fusion, первую в мире коммерческую систему 3D-печати для производственной среды. Это событие — еще один важный шаг на пути к внедрению инновационных технологий на данном рынке, утверждают в компании.

Премьера состоялась в рамках RAPID, крупнейшей конференции, посвященной 3D-печати, сканированию и аддитивному производству. Решение позволяет получать высококачественные физические детали в десять раз быстрее, чем существующие системы 3D-печати, и тратить на это вдвое меньше денег. Новинка может печатать функциональные детали на уровне отдельных вокселей (воксел — трехмерный эквивалент пиксела в традиционной двухмерной печати). Пользователи смогут без труда изменять свойства деталей и выполнять индивидуальную настройку в больших масштабах.

Как подчеркнули в HP, новое решение для 3D-печати воплощает многолетний опыт исследований и практической работы в точной механике, микрогидродинамике и материаловедении, а также опирается на результаты сотрудничества с такими компаниями, как Nike, BMW, Johnson & Johnson, Jabil, Siemens, Materialise, Shapeways, Autodesk и Protolabs.

Комплексное решение HP включает две новые модели 3D-принтеров для быстрого прототипирования и производства. HP Jet Fusion 3D 3200 предназначен для создания прототипов, а HP Jet Fusion 3D — для прототипирования и мелкосерийного производства. Также в состав решения входит программный инструментарий, станция 3D-обработки HP Jet Fusion с быстрым охлаждением, а также высококачественные материалы.

В рамках концепции открытой платформы 3D-печати HP и ее партнеры будут совместно работать над инновационными материалами и новыми приложениями для решения HP Multi Jet Fusion. Цель – снизить расходы на 3D-печать и ускорить широкое распространение технологии. HP создает магазин материалов и приложений для 3D-печати и уже сотрудничает с такими сертифицированными партнерами, как Arkema, BASF, Evonik и Lehmann & Voss.

HP сотрудничает с ведущими производителями программного обеспечения, чтобы сделать процесс от проектирования до печати проще и удобнее. В числе этих партнеров — Autodesk, Materialise и Siemens. Партнерство с ключевыми поставщиками программного обеспечения способствует более глубокой интеграции 3D-печати в производственные процессы. HP Jet Fusion — первый 3D-принтер, полностью совместимый с ведущими отраслевыми стандартами.

В будущем до половины пластиковых деталей для 3D-принтеров HP Jet Fusion будут изготавливаться с помощью самой технологии HP Multi Jet Fusion, а не традиционных методов производства.

В сочетании с такими инновационными решениями, как Sprout by HP, полная цифровизация процессов, от проектирования до выпуска продукции, изменит традиционный подход к производству. Цифровизация и 3D-печать преобразуют традиционные цепи поставок и будут способствовать широкому внедрению модели поставки «точно в срок».

У 16-месячного Гарретта Петерсона проблемы с дыханием возникали ежедневно.

Петерсон родился с размягченными бронхами и ослабленными хрящами в бронхиальных трубках и всю свою жизнь провел в больнице университета штата Юта. Для выживания ему постоянно был необходим вентилятор высокого давления.

Тем временем инженер-биомедик из университета Мичигана Скотт Холлистер разработал трехмерную печатную шину, которая со временем абсорбируется в тело, но на протяжении двух-трех лет способна удерживать в открытом состоянии дыхательные пути новорожденных. Как правило, этого времени достаточно для перестройки бронхиального хряща и обеспечения здорового дыхания.

Несмотря на риск родители Гарретта, Джейк и Натали, приняли решение лететь с ребенком в университет Мичигана на самолете, оборудованном средствами интенсивной терапии. После успешной операции их сын был отключен от вентилятора и направлен домой.

Биомедицинская шина – лишь один из примеров использования трехмерной печати вместе с тканями, полученными в лабораториях, и биоматериалами для создания имплантируемых устройств.

По словам доктора Моррисона, возглавляющего в университете Мичигана отделение отоларингологии и хирургии шеи, соответствующее направление получило название 4D-печати, поскольку имплантаты со временем приспосабливаются к изменениям тела и его росту.

С докладами о полученных результатах Моррисон и Холлистер выступили на конференции RAPID 3D Printing and Manufacturing Conference.

К настоящему времени хирурги и инженерный персонал университета Мичигана успешно вставили шины четырем детям, которые были выписаны домой уже через несколько недель после операции.

Сначала пациенту проводится компьютерная томография и создается виртуальная модель трахеи. Затем с помощью программного обеспечения Mimics, разработанного бельгийским производителем 3D-принтеров Materialise, моделируется образ имплантата.

После этого полученный образ загружается на 3D-принтер Formiga P100, использующего лазерное спекание для послойного связывания поликапролактона – биоматериала, повторяющего форму трахеи конкретного пациента.

С помощью криогенных технологий поверхность заготовки шины замораживается и размельчается с точностью до микронов до тех пор, пока не будет подогнана идеально.

Хотя процесс создания имплантата может показаться очень сложным, все необходимые операции выполняются в течение одного дня. Технология позволяет печатать до 200 имплантатов одновременно.

Шина должна быть совместима на биологическом уровне с иммунной системой пациента и сопротивляться внешнему сжатию со стороны окружающих тканей тела, обладая при этом достаточной гибкостью и эластичностью. Продолжительность ее использования составляет от двух до четырех лет.

В настоящее время шины соответствуют всем критериям успешной медицинской имплантации. Уже через шесть месяцев, как и планировалось, начинается их поглощение организмом. Абсорбируясь в окружающие ткани, биоматериал постепенно выводится из тела.

Холлистер, Моррисон и другие исследователи убеждены в том, что со временем применение 4D-биоматериалов выйдет за рамки помощи детям с респираторными заболеваниями. Уже сейчас изучается возможность коррекции скелета, реконструкции лица и восстановления формы ушей с использованием медицинских каркасов, удерживающих окружающие ткани на месте.

Для совершенствования методов 4D-печати и расширения ее использования необходимо укреплять связи с научными организациями и промышленными предприятиями. Это позволит разрабатывать новые материалы и методы создания имплантатов.

«Возможность печати различных гибких имплантатов для реконструкций подобного рода имеет очень важное значение», – подчеркнул Холлистер.

Исследователи полагают, что направление биомедицинской 4D-печати будет развиваться очень быстро по мере открытия новых сфер ее применения.

«Думаю, что в ближайшие пять лет мы увидим массу новых идей использования соответствующих технологий», – заявил Моррисон.

Объем продаж на мировом рынке 3D-принтеров, а также сопутствующих материалов и услуг к концу 2016 года достигнет 4,9 млрд долл., а к 2020 году может вырасти до 22,4 млрд долл.

По оценкам аналитической компании Canalys Research, темпы роста рынка в сложных процентах в период с 2015-го по 2020 год должны составить 43,5%, при этом поставки трехмерных принтеров будут расти на 67,2% и к 2020 году достигнут 2,4 млн единиц.

«Для многих крупных производителей 2015 год был весьма сложным, – признал аналитик Canalys Research Джо Кемптон. – Пытаясь сохранить имеющиеся темпы роста, они вынуждены были принимать жесткие меры по сокращению издержек. Некоторым, например, компании 3D Systems, пришлось оставить целые сектора отрасли. В нижней части рынка это освободило пространство для новых игроков, которые тут же заполнили появившиеся пробелы, предложив 3D-принтеры по еще более низким ценам. В верхнем сегменте производители подвергаются агрессивным атакам со стороны новых поставщиков, ориентированных на корпоративных клиентов. К их числу относится, в частности, компания HP, только начинающая осваивать новый для себя рынок».

В результате в ближайшие несколько лет аналитики Canalys ожидают существенного изменения положения дел на рынке трехмерной печати. Вынужденный уход некоторых поставщиков приведет к «существенной консолидации» отрасли.

В общей сложности в 2015 году производители отгрузили клиентам 182 тыс. 3D-принтеров. По сравнению с предыдущим годом продажи увеличились на 37%. Заметный рост наблюдался как в корпоративном, так и в потребительском сегменте.

В то время как промышленность сократила расходы на 3D-принтеры, представители образовательной сферы заказали тысячи новых систем для своих студентов.

Лидером рынка трехмерной печати остается тайваньская компания XYZprinting. На ее долю приходится 38% от общего объема поставок 3D-принтеров.

Компании UPS и SAP сообщили о планах создания распределенной производственной сети трехмерной печати по требованию. Выполнением заказов, размещенных в UPS Store, займутся более 60 подразделений компании на территории США.

Изделия, изготовленные посредством трехмерной печати, можно будет получать также с помощью производственной платформы UPS Fast Radius и фабрики 3D-печати в Луисвилле.

«Предлагаемое нами единое аддитивное производственное и логистическое решение сделает трехмерную печать доступной большему количеству потенциальных пользователей, – говорится в заявлении UPS. – Это повысит удобство и позволит добиться экономии при реализации соответствующих технических проектов».

Заказ на трехмерную печать пользователи могут оформить на сайте Fast Radius (ранее он назывался CloudDDM), после чего он будет передан в одно из производственных подразделений в зависимости от требований, предъявляемых к срочности, качеству и географическому местоположению.

Некоторые заказы могут быть выполнены и отправлены в тот же день. Зона действия сервиса не ограничена пределами США, служба UPS готова доставлять заказы по всему миру.

В новом сервисе расширенное программное обеспечение управления цепочками поставок SAP интегрировано с 3D-принтерами и логистической сетью UPS, что позволяет выполнять заказы по требованию для компаний любой величины.

«Клиенты SAP смогут упростить процедуру оформления заказа с помощью соответствующего программного обеспечения, – говорится в заявлении компании. – Их заказы оперативно будут переданы UPS для выполнения и последующей доставки».

Новый сервис обладает целым рядом конкурентных преимуществ и открывает дополнительные возможности перед клиентами. В их число могут войти:

• компании с мелкосерийным производством, для которых создание пресс-формы обходится слишком дорого и нецелесообразно с экономической точки зрения;
• промышленные дизайнеры и инженеры, которым требуется быстро получить прототипы высокого качества;
• предприниматели, стартапы и производители, не имеющие непосредственного доступа к 3D-принтерам.

«Технологии аддитивного производства развиваются очень быстро, и предложение их в качестве сервиса представляется оптимальным подходом для многих организаций», – отметил вице-президент UPS Global Distribution & Logistics Стэн Динс.

Решимость властей подтверждает уже появившийся первый результат: «офис будущего» на 250 м², который всего за 17 дней был целиком построен из элементов, изготовленных методом 3D-печати.

Распечатка блоков из смеси цемента и других материалов осуществлялась на специализированной платформе размером 36 х 12 х 6 м и нескольких мобильных 3D-принтерах. По сообщению агентства WAM, 3D-печать применялась даже при создании инженерных сооружений комплекса. На монтаж предметов внутренней обстановки ушло всего два дня. Как утверждается, затраты на оплату труда строителей оказались вдвое меньше, чем обычно при возведении подобных зданий. Понадобились только один специалист по 3D-печати, семь монтажников и десять электриков.

Элементы офисного комплекса имеют необычную округлую форму, которая была выбрана в целях повышения безопасности и стабильности конструкции.

Что касается национальной программы 3D-печати Дубая, со временем она должна охватить не только строительство, но также медицину и потребительские товары.