Дизайнер Нери Оксман представила на конференции TED2015 свою работу под названием Mushtari — изготовленную методом 3D-печати модель желудочно-кишечного тракта, которую можно носить подобно юбке. Полупрозрачный пластиковый «кишечник» общей протяженностью 58 метров заполнен смешанной культурой фотосинтезирующих цианобактерий и кишечной палочки. В темноте микроорганизмы флуоресцируют яркими цветами, а под действием солнечного света могут вырабатывать сахар. Сама модель задумана как «система органов», поглощающая и переваривающая биомассу, впитывающая питательные вещества и выбрасывающая отработанный материал.

По замыслу дизайнера, «похожие системы, которые появятся в ближайшем будущем, смогут сканировать кожу носителя, восстанавливать поврежденные ткани и поддерживать жизнедеятельность организма».

Mushtari продолжает серию произведений Оксман под названием Wanderers: An Astrobiological Exploration, посвященную «размышлениям о возможности путешествий на другие планеты». Каждое произведение представляет собой носимый аксессуар, способный вырабатывать вещества, необходимые для жизнеобеспечения. Серия создается в партнерстве с компанией Stratasys, в которой специально для изготовления носимого кишечника спроектировали новую систему 3D-печати.

Чтобы избежать перегрузки космических кораблей, такие жилища должны будут изготавливаться по прибытии — из местных материалов и отходов, образующихся в процессе выполнения миссии.

Первый этап конкурса пройдет до 27 сентября. На этой стадии участники должны будут предлагать идеи архитектурных решений, учитывающих уникальные возможности, которые дает 3D-печать; первый приз — 50 тыс. долл. Вторая стадия будет состоять из двух уровней; первый это разработка технологий изготовления элементов конструкции из местных и вторичных материалов, второй — строительство готовых жилищ в полном масштабе. Призы на обоих уровнях — по 1,1 млн долл.

Как отмечают в НАСА, победившие концепции могут использоваться и на Земле — для строительства доступного жилья на отдаленных территориях с ограниченными возможностями доставки традиционных стройматериалов.

Ученые Массачусетского технологического института сообщили о разработке методики исследования структуры паутины, основанной на компьютерном моделировании и микромасштабной 3D-печати. Метод обещает упростить создание синтетических аналогов паутины — структур, обладающих большой прочностью при малой массе.

В ходе исследования были формализованы зависимости между структурой паутины, точками приложения нагрузки и механизмами отказа. Для экспериментов на 3D-принтере распечатывали синтетическую паутину, подобную той, которую плетет паук-крестовик. Как отмечают ученые, несмотря на то что паук пользуется лишь ограниченным количеством материала, паутина может ловить жертв различных размеров.

В процессе моделирования и экспериментов выяснилось в том числе, что если диаметр нити везде одинаковый, то паутина лучше всего справляется с нагрузкой, прикладываемой в одной точке, а если переменный, то лучше выдерживает давление, оказываемое на большей площади, — например ветра или дождя.

Теперь исследователи изучают паутину в динамике, варьируя силу столкновений и вибрации, — эта работа обещает возможность создания материалов, устойчивых к более широкому кругу воздействий.

Двигатель, который может уместиться в рюкзаке, был построен командой инженеров, технологов и механиков Центра аддитивной разработки подразделения GE Aviation. Исследовательская лаборатория занимается технологиями аддитивного производства реактивных компонентов следующего поколения на основе метода DMLM (direct metal laser melting).

На завершающем этапе двигателю нужна послепечатная обработка и полировка частей. Команда исследователей разработала также систему сбора данных, которая измеряет температуру выброса газов, скорость и силу реактивной тяги.

Двигатель, включающий в себя более десятка компонентов, был распечатан на трехмерном промышленном принтере EOS M270. Машина эта может использовать целый ряд различных материалов, включая сплав кобальта с хромом, никелевые сплавы, титан и нержавеющую сталь.

Принтер EOS M270 позволил инженерам GE использовать высокотемпературные сплавы, которые до сих пор не применялись при создании радиоуправляемых двигателей. Двигатель, полученный в результате трехмерной печати, выдержал множество испытаний, а его турбина разгоняется до 33 тыс. оборотов в минуту.

Работа над созданием двигателя велась в GE Aviation на протяжении нескольких лет. С помощью метода трехмерной печати DMLM ранее уже был получен целый ряд рабочих компонентов для силовых авиационных установок, в том числе одобренный Федеральным авиационным агентством США компонент реактивного двигателя GE90, в котором помещается датчик T25. Однако до сих пор полноценный рабочий реактивный двигатель исследователям построить не удавалось. За основу инженеры взяли модель радиоуправляемого авиационного реактивного двигателя, адаптировав ее с целью повышения эффективности.

В начале текущего года группа исследователей из Австралийского университета совместно со специалистами отделившейся от университета компании использовали технологии трехмерной печати для создания двух металлических реактивных двигателей, имеющих все рабочие компоненты функционирующего газотурбинного двигателя. Таким образом, предложенная концепция получила свое подтверждение.

Два двигателя, построенные специалистами Университета Монаша и компании Amaero Engineering, привлекли внимание многих ведущих авиапредприятий. Представители Airbus, Boeing и Raytheon посетили центр Monash Centre for Additive Manufacturing в Мельбурне для изучения возможности создания новых компонентов с помощью трехмерной печати.

Еще одним доказательством жизнеспособности предложенной концепции стала вспомогательная силовая установка компании Microturbo, применяемая на французском бизнес-джете Falcon 20.

В компании Airbus изготовили методом 3D-распечатки больше тысячи деталей для самолета A350 XWB на оборудовании Stratasys FDM 32 Production Systems. Как объясняют в Airbus, этот способ изготовления был выбран вместо традиционного для повышения гибкости цепочки поставки и более своевременного выполнения обязательств по выпуску самолетов.

Разработку и сертификацию процесса 3D-печати Airbus и Stratasys начали в 2013 году в качестве меры по снижению риска нарушений графика производства. Детали распечатываются по методу наплавления с использованием специальной смолы, отличающейся высокой удельной прочностью и отвечающей требованиям, предъявляемым к материалам интерьера пассажирских самолетов. Благодаря 3D-распечатке детали выходят более прочными и легкими, а сроки производства и затраты сокращаются.

Как отмечают в Stratasys, аддитивное производство позволило сильно улучшить соотношение закупленного и использованного материала — потери гораздо меньше, чем при традиционных способах выпуска. В компании отмечают, что на аддитивное производство переходят ведущие предприятия в целом ряде отраслей, включая аэрокосмическую, автомобильную, медицинскую и индустрию потребительских товаров.

Чехол-ободок по тонкой трубке передает ультразвуковой сигнал, непрерывно генерируемый динамиком, на микрофон аппарата. Изменения в звуке, вызванные касаниями ободка, распознаются как управляющие сигналы: чехол представляет собой пассивное аналоговое устройство ввода, которое иногда может быть удобнее сенсорного экрана.

Разработчики приводят пример: чехол можно отлить в форме подставки с кнопками для смартфона. Когда утром на нем зазвонит будильник, одна кнопка выключит сигнал, другая позволит продлить сон на несколько минут. В принципе чехол может принимать любую форму, и размещать на нем можно самые разные органы управления — всевозможные кнопки, ручки, переключатели, а также датчики давления и не только.

Такими же механизмами управления — разработчики назвали их Acoustruments — можно снабжать интерактивных кукол, «умные» чемоданы, игрушечные автомобили и не только. Изготавливать Acoustruments можно недорого, в том числе на 3D-принтере. Коммерциализовать разработку пока не планируется.